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    雙驅動熱處理爐屬于異步式熱處理爐。此熱處理爐由控制柜、固溶熱處理爐、淬火架、時效爐四部分組成，可以同時對固溶、失效的溫度、時間進行綜合調整，實現熱處理工藝的柔性調節。爐膛不分區，可以為輪轂行業提供連續生產的設備支持。雙驅動熱處理爐的設計為鋁合金輪轂加工行業首次創新設計。雙驅動熱處理爐在供應商原熱處理爐設計的基礎上，對動力結構進行結構改進，由單驅動變為雙驅動，使熱處理爐上層和中、下層能夠實現異步生產。通過調節不同爐層的步進速度，達到對不同爐層熱處理時間的差異控制，對熱處理工藝不同的輪轂產品實現同爐生產。雙工藝設計滿足長工藝時間的大尺寸車輪與短工藝時間的小尺寸車輪同時生產，可以大幅提高熱處理爐的加工效率。固熔爐余熱利用，作為時效爐補充熱源，提升能源利用率的同時，減少能源浪費，可以進一步節約能源成本，大幅提高輪轂行業競爭力。

    雙驅動熱處理爐的設計為鋁合金輪轂加工行業首次創新設計。雙驅動熱處理爐在供應商原熱處理爐設計的基礎上，對動力結構進行結構改進，由單驅動變為雙驅動，使熱處理爐上層和中、下層能夠實現異步生產。通過調節不同爐層的步進速度，達到對不同爐層熱處理時間的差異控制，對熱處理工藝不同的輪轂產品實現同爐生產。雙工藝設計滿足長工藝時間的大尺寸車輪與短工藝時間的小尺寸車輪同時生產，可以大幅提高熱處理爐的加工效率。固熔爐余熱利用，作為時效爐補充熱源，提升能源利用率的同時，減少能源浪費，可以進一步節約能源成本，大幅提高輪轂行業競爭力。功能需求：滿足淬火轉運時間，保證固溶淬火效果。對溫度、時間的雙重控制，并保證控制精度，做到不同區域爐層溫度均勻，以滿足產品熱處理性能及連續穩定生產的需要。

    1.異步雙驅動功能。異步雙驅動不僅要滿足不同爐層步進速度的需要，還需要滿足產品入爐、出爐的節拍要求。需要在入料口及出料口增加探測位點，保證大、小輪型入爐出爐的一致性。
2.固熔爐余熱利用，作為時效爐補充熱源。熱處理爐爐溫損失主要來源于開、閉爐門時的爐氣損失和爐體自身保溫性、密封性引起的緩慢損失，以及低溫產品入爐產生的爐溫損失。其中，爐門開、閉時的爐氣損失以及低溫入爐產品造成的爐氣溫度降低是造成爐溫波動的主要原因。輪轂在入爐、出爐時，為保證固溶爐、時效爐膛內溫度穩定，需進行爐溫補償。固熔工藝所需溫度高，開爐導致的溫度缺失引發溫度補償，必然導致溫度波動，局部高溫報警。時效工藝溫度較低，開爐導致的熱源損失小于固溶爐損失。固熔爐余熱具有直接可利用的特點。利用固熔爐余熱對時效爐進行溫度補償，不僅可以做到及時、快速，更能減少過盈補償造成的能源浪費。

    該項目的成功完成，實現了鍛造產品新熱處理爐的設計及應用。新熱處理爐的交付使得H型與J型鍛造輪轂可以在不同熱處理工藝下同爐異步生產，同時熱處理爐爐溫均勻、穩定，達到了提高熱處理加工效率以及降低熱處理生產成本的雙重目標，提高了企業的行業生產水平及競爭力。異步雙驅動熱處理爐投入使用可節約大量成本，目前，我公司鍛造產品年產量在320 000件左右，其中H型產品約24 000件，J型產品約296 000件。
項目達成后預計經濟效益如下：（1）相對于原熱處理爐的單層固溶爐結構，產能提升1.5倍，年理論產能38萬只。（2）采用固溶爐余熱給時效爐供熱，節省了14%的燃氣消耗（約334602.58元/年）。（3）雙驅動混料生產，實現熱處理月節約用時1/3左右即10天時間，同時按照月換型10次計算，平均每次換型等待用時8小時，月可節約電費42864元，年共計可節約電費514368元。

    我公司在舊熱處理爐原設計的基礎上，對結構進行重新設計改造：采用雙驅動，上層和中、下兩層能夠實現不同熱處理工藝產品異步生產；結合產品尺寸、產能，調整不同爐層高度設計，滿足各種尺寸產品生產需求；增加余熱利用裝置，利用固溶爐的余熱給時效爐供熱，減少大量能源消耗。新熱處理爐采用雙驅動，此熱處理爐的設計為鋁車輪加工行業首次創新設計，實現不同工藝車輪的同爐生產，雙工藝設計滿足長工藝時間的大尺寸車輪與短工藝時間的小尺寸車輪同時交付，大幅度提高行業競爭力。固熔爐余熱利用，作為時效爐補充熱源，提升能源利用率的同時，減少能源浪費，可以進一步節約能源成本，大幅提高輪轂行業競爭力。 功能需求：滿足淬火轉運時間，保證固溶淬火效果。對溫度、時間的雙重控制，并保證控制精度，做到不同區域爐層溫度均勻，以滿足產品熱處理性能及連續穩定生產的需要。

    1.結構設計：根據H型輪轂小批次，多種類的特點，對固溶爐、時效爐結構進行設計：上層高度480mm，滿足每排4個直徑26吋高16吋同時生產；中、下層高度380mm，滿足每排4個直徑26吋高12吋輪轂同時生產；三層同時滿足每排5個直徑18吋高12吋輪轂同時生產。熱處理爐滿足H型與J型輪轂生產結構設計需要。
2.爐體尺寸設計：按固溶時間 335分鐘（升溫180+保溫155），時效時間500分鐘（升溫90+保溫410）計算，固溶時間比值約0.67。考慮熱處理爐在連續生產模式下滿足月產32000件的產能需求，及設計結構余量，固溶爐設計尺寸14010*2900*1770mm，時效爐設計尺寸21280*2900*1770mm，固熔爐、時效爐長度比值約0.66，兩爐體產能匹配。
3.出入爐設計：上、下料架采用同爐層高度一致的三層結構，對不同爐層輪轂上、下料進行同步物料轉移。爐體內部，進料位和出料位的輥棒具備快速和慢速雙速功能，快速與慢速轉換通過超越離合器實現。快速出入爐，保證爐體溫度穩定；慢速調節，保證先后入爐產品間距一致，熱處理時間穩定。

    

    我公司在舊熱處理爐原設計的基礎上，對結構進行重新設計改造：采用雙驅動，上層和中、下兩層能夠實現不同熱處理工藝產品異步生產；結合產品尺寸、產能，調整不同爐層高度設計，滿足各種尺寸產品生產需求；增加余熱利用裝置，利用固溶爐的余熱給時效爐供熱，減少大量能源消耗。新熱處理爐采用雙驅動，此熱處理爐的設計為鋁車輪加工行業首次創新設計，實現不同工藝車輪的同爐生產，雙工藝設計滿足長工藝時間的大尺寸車輪與短工藝時間的小尺寸車輪同時交付，大幅度提高行業競爭力。異步雙驅動熱處理爐投入使用可節約大量成本，目前，我公司鍛造產品年產量在320 000件左右，其中H型產品約24 000件，J型產品約296 000件。

    

    雙驅動熱處理爐項目的負責人是田金寶，男，助理工程師，工作經驗豐富，多次帶領團隊進行科技項目的研發工作，團隊合作意識強，具有市場導向思維和意識。中秦興龍工業集團視人才為企業發展的核心動力，立足長遠，以發展的眼光重點推動校企合作，建立燕山大學中秦興龍實習基地；與北京理工大學合作成立專項獎學金；在清華大學成立研究生中心等，為企業和社會培養和輸送大量優秀人才。

    中秦興龍工業集團隸屬于中秦興龍投資控股有限公司，創建于1994年，是以鋁合金車輪研發制造為主，集材料研發、裝備、模具研發制造、產品檢測于一體的全球領先的汽車零配件及配套裝備生產企業。