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    隨著汽車工業的迅猛發展和國內外汽車配件企業間競爭的日益激烈，對鋁合金輪轂質量的提高和造型的要求越來越高，是成本的競爭，是服務的競爭，通過技術創新實現效率提升與刀具成本消耗降低達成降低制造成本的目的，實現輪轂加工的精細化，提升輪轂整體外觀質量是行業發展的方向。
項目起止時間：2017年1-4月。第一階段：項目策劃階段（1-2月）；第二階段：模具及鑄造試驗階段（1月中旬-2月中旬）；第三階段：機加工藝準備及驗證階段（2月初—3月初）；第四階段：涂裝工藝驗證及數據對比分析（3月中旬-4月底）。在機加確定使用輪輞一刀成型的工藝條件下，主要對模具精度、鑄造毛坯預留加工余量提出更高要求，重點研究如何提升磨具精度及減小鑄造毛坯預留量后鑄造毛坯的內部質量及性能指標，以保證一刀成型后產品的外觀質量，來實現機加工效率提升并滿足刀具受力要求。

    1.模具設計過程將輪輞的加工余量在原有基礎上減小了1-1.2mm，滿足了機加工一刀成型加工余量的前提下鎖定了鑄造工藝參數。
2.采取模具頂模和邊摸配合，用直配形式代替傳統斜配形式，去除壓鑄生產過程中產生的封層，窗口加工量大幅減小。
3.車輪內輪輞開發了新型8度毛刺刀桿和船型刀片機卡式鏜刀。
4.毛坯封層大幅度減小，機加工單邊加工余量一刀加工。
5.機加工效率提升實現了單機效率平均提高10件（8小時工作制）。
6.輪輻部位精車加工余量的減小保證了輪輻毛刺大幅度減小，降低毛刺工勞動強度并實現毛刺不良返修率不到2%。
7.在壓鑄模具設計中，輪輞梯度控制在在1.5-2mm之間，加工余量在1.5mm左右，機加工輪輞可一刀成型，實現加工量的降低，實現鑄造金屬利用率效達成68.7%，機加工單機效率提高10件，單機效率提升6%。

    國內輪轂加工更多通過減少刀具路徑，使用減少刀具數量達到降低換刀時間實現加工效率的提升，在成本上刀具的加工成本是占比較大的支出，同時通過改善毛坯質量，減少機加工加工量的達到在金屬利用率的提升，從刀具吃刀量上延刀具的使用壽命。國外在模具開發上更注重鑄造工件的質量，外觀的美觀度更受關注。此輪輞一刀成型技術在機加工過程中減少了一次換刀過程，實現一刀成型，可推廣覆蓋常規造成產品，提高鑄造金屬利用率，降低機加工機加余量，保證刀具切削過程穩定。

    在公司領導的大力支持下，在項目小組全體人員努力下，該項目取得明顯成效，完成了目標，提高了公司技術水平，也提高了技術人員的項目管理能力。同時該技術具有良好的推廣效果，后期將為公司的發展起到積極作用。

    1.完成02016c02、02013c07、02013c01、02015c02、02012c10、02014c07、20042產品的圖紙和技術規范的開發。經過試制送樣滿足客戶要求，可以批量生產。
2.X光標準達到GM4337M標準，輪輞優于等于2級，其它部位優于等于3級。
3.機械性能抗拉強度（外輪緣、內輪緣）≥240N/mm2 、.延伸率：（外輪緣、內輪緣）≥7 % ；硬度（外輪緣、內輪緣）= HB85左右。
4.臺架實驗三大實驗沖擊、彎曲、徑向一次通過。
5.在壓鑄模具設計中，輪輞梯度控制在在1.5-2mm之間，加工余量在1.5mm左右，機加工輪輞可一刀成型，實現加工量的降低，實現鑄造金屬利用率效達成68.7%，機加工單機效率提高10件，單機效率提升6%。
6.輪輻部位精車加工余量的減小保證了輪輻毛刺大幅度減小，降低毛刺工勞動強度并實現毛刺不良返修率不到2%。

    開始研究機加進給切削加工余量及轉速、進給對于不同輪輻形狀毛刺大小的影響，總結出鋁合金輪轂加工過程綜合效率產出及成本節約的關鍵點，及投入產出比，使得工藝按照最大的投入產出比進行改進，而打破單一工序影響整體產出，實現過程優化。輪輞一刀成型技術是通過改善低壓鑄造毛坯的裝配方式，實現毛坯質量的提升并結合毛坯機加工過程質量的穩定性及提升加工效率、降低成本的一項加工技術，此技術應用在機加工環節，但整體的可行性是通過模具的改進來保證鑄造毛坯的質量為前提，改進加工刀具的加工路徑實現輪輻的完美過度，并通過機加抹平工藝滿足輪輞的機加工外觀質量。

    

    

    

    項目負責人是郭金龍，本科學歷，職稱為工程師，現從事產品工藝開發，工作經驗豐富，多次帶領團隊進行科技項目的研發工作，團隊合作意識強，具有市場導向思維和意識。科技研發團隊人員所學專業涉及金屬材料及熱處理、鑄造、機械加工、質量檢驗、化工、設備管理與維修、計算機、會計等多個學科，是一支知識構成合理、具有較高研發能力、拼搏進取的高素質技術研發團隊。

    中秦興龍工業集團隸屬于中秦興龍投資控股有限公司，創建于1994年，是以鋁合金車輪研發制造為主，集材料研發、裝備、模具研發制造、產品檢測于一體的全球領先的汽車零配件及配套裝備生產企業。