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    國家環保限產政策隨季節及環保現狀不斷進行調整，鐵水嚴重不足及波動大，為確保生產穩定有序，2017年5月份煉鋼廠根據鐵水情況，開展工序流程優化課題，重點對轉爐低鐵耗冶煉及護爐操作、質量控制進行攻關，取得較好效果。廢鋼量的增加及鐵水消耗的大幅降低，導致生產工藝發生較大變化，給生產節奏控制、轉爐冶煉操作、爐況維護等均帶來較大困難，如廢鋼質量差時加入量大影響節奏、終點碳低、溫度低、大塊廢鋼化不透、爐況侵蝕嚴重、爐內熱量不足等一系列問題隨之而來。通過以各工序溫度控制為主線，優化廢鋼質量、廢鋼結構及加入方式、轉爐冶煉槍位控制、渣料結構及加入時機，創新轉爐護爐工藝并在吹煉過程添加碳素材料等措施、方法的實施，實現低鐵耗運行期間生產安全、質量穩定。

    課題項目研發過程中德龍煉鋼廠大膽嘗試、重點突破、自主創新，研發、掌握了多項核心技術和難題，包括低鐵耗轉爐冶煉工藝優化研究、“四位一體”護爐新工的研究與應用、低鐵耗低N含量控制技術研究等，以上關鍵技術的研發推動了項目順利開展。廢鋼量大幅增加后，吹煉前期升溫速度慢，中后期易發生爆發性金屬噴濺，且吹煉終點經常出現大塊廢鋼化不透現象影響安全及溫度判斷。針對以上問題，對操作過程的供氧制度、造渣制度、溫度控制制度進行優化、改進，轉爐吹煉過程噴濺發生率降低至＜2%，終點廢鋼未化完發生率降低至＜1%、轉爐一倒出鋼率≥88%，出鋼過程增C現象基本杜絕。獨立研發一種“四位一體”護爐新工藝，實現了不停爐的條件下快速補爐，避免了采用鎂碳磚停爐補爐，冶煉周期縮短了1-1.5min，確保了低鐵耗快節奏冶煉下爐況順行。對低鐵耗期間鋼中N含量升高的原因進行系統分析，最終確定焦炭及廢鋼加入量、轉爐氮氬底吹切換時間為主要影響因素。通過對轉爐底吹氮氬切換時間及攪拌強度進行優化調整，實現大廢鋼量下鋼中N含量＜50PPm的較好效果。

    國外主要產鋼國家轉爐廢鋼比平均為25%-28%，廢鋼比增加后，在同等多的鐵水條件下的產鋼量增加。德龍通過優化廢鋼質量及廢鋼加入方式，優化冶煉操作，實現廢鋼加入量的提升，廢鋼單耗由之前的199.86Kg/t，提至目前的288.77Kg/t，與新金、普陽同鋼種鋼廠相比較分別提高25.93Kg/t、43.12Kg/t，在保證產品質量的同時實現了廢鋼創效。該課題實施過程中提煉出諸多項關鍵技術，其中轉爐冶煉優化、護爐工藝、鋼中N含量控制三項技術在鋼鐵行業屬于技術獨創，目前受理了三項專利，其中2項實用新型、1項發明。在充分利用爐內熱量的基礎上實現了轉爐低鐵耗冶煉，保證了煉鋼生產連續性，提高了風、水、電、氣利用率，為短流程煉鋼技術研發奠定了基礎。同時低鐵耗低N含量的控制技術，確保了產品性能穩定，提高了下游客戶質量滿意度，創造了良好的社會效益。

    自2017年5月份進行工藝優化，至6-12月份全面推廣，供氧強度由之前的3.2m3/min.t提高至3.6m3/min.t，供氧時間縮短約40秒，冶煉周期降低至26-29min，轉爐平均出鋼時間縮短1分30秒，鐵水消耗由之前的900.5Kg/t鋼降低至807Kg/t鋼，鐵耗降低93.5Kg/t鋼，則產量增加創效：（鐵水量/807 -鐵水量/900.5）*噸鋼加權平均利潤= 3132.6萬元。低鐵耗冶煉工藝的成熟確保了低鐵水條件下煉鋼生產順行且創效可觀。同時低鐵耗低N含量的控制技術，實現低鐵耗下鋼中N含量≤50PPm，較新金低鐵耗下N含量65PPm左右及普陽78PPm左右大幅降低，控制在較好水平，確保了帶鋼質量穩定，下游客戶使用正常，確保了產品性能穩定，提高了下游客戶質量滿意度，創造了良好的社會效益。在嚴峻的環保形勢下，低鐵耗冶煉是每個鋼鐵企業的追求，具有先進性和推廣價值。

    德龍與北京科技大學、華北理工大學、河北工業職業技術學院等進行校企合作，培養了一大批技術骨干力量；多次派技術人員到邯鋼、太鋼、國豐等大型鋼鐵企業對標學習，為德龍的技術研發工作開展奠定了堅實的基礎。同時，近幾年德龍加大技術人員的引進、培養力度，建立健全了各項技術人員管理制度，如《人才引進培養實施辦法》、《專業技術職務人員管理及考核辦法》、《技術創新管理激勵制度》、《新產品試制管理辦法》、《專利管理辦法》、《科技論文發表管理辦法》等人才激勵和科技研發獎勵制度，對技術好或有突出貢獻的科技創新人員進行獎勵，2017年累計發放獎金500多萬元。課題組成員由技術專業水平豐富的各級技術人員組成，是目標一致、工作同力的技術團隊，為企業技術創新、產品開發、基礎研究等方面做貢獻。截至目前該課題已獲得2項實用新型專利、1項發明專利。

    在轉爐日鐵耗最低770Kg/t鋼、月鐵耗平均807Kg/t鋼，相比原鐵耗900.5Kg/t鋼降低了93.5Kg/t鋼，廢鋼消耗量增加，根據廢鋼邊際貢獻測算噸鋼可降低成本 49.48元，實現了部分原料短流程煉鋼技術，節約了能源消耗，再此基礎上，轉爐吹煉過程操作順行，各項經濟技術指標實現了突破：轉爐吹煉過程噴濺發生率降低至＜2%，終點廢鋼未化完發生率降低至＜1%、轉爐一倒出鋼率≥88%，出鋼過程增C現象基本杜絕。通過“四位一體”護爐新工藝的研究與應用，實現了由停爐采用鎂碳磚護爐變為不停爐護爐，將護爐工作融入到轉爐冶煉期間，同時使冶煉周期縮短了1-1.5min，確保了低鐵耗快節奏冶煉下爐況順行。通過合理控制廢鋼、焦炭加入量，優化轉爐底吹氮氬切換時間及不同時期攪拌強度，實現低鐵耗下鋼中N含量＜50PPm的較好水平。與鋼鐵領域同行業兄弟單位進行對標學習，德龍鐵水消耗及各項經濟技術指標為目前鋼鐵行業最優指標。

    

    

    通過開展一系統工藝優化研究，實現了鐵耗＜810Kg/t鋼時冶煉平穩，終點達標；另外轉爐“四位一體”護爐新工藝，為快節奏冶煉提供保障。在轉爐護爐過程中，通過不斷總結、摸索，撰寫《一種測量轉爐爐身耐材厚度的裝置》及《一種測量轉爐爐底標高的簡易裝置》專利兩個，該發明對轉爐爐身厚度、爐底高度的測量簡單易行，非常切合生產實際；通過優化底吹氮氬切合時機、流量控制，實現低鐵耗低N控制，創新N含量控制方式，確保產品質量穩定及下游客戶使用正常。另外該課題的研究，實現轉爐鐵水消耗由之前的900Kg/t鋼降低至810Kg/t鋼，鐵耗大幅降低，廢鋼用量增加，確保了高爐限產期間煉鋼生產的連續性，實現產量提升，為企業創造了可觀的經濟效益，同時也提高了企業的競爭力。德龍該項成果市場前景很廣闊，在鋼鐵行業具有很大的推廣應用價值。

    該項目第一完成人梅忠男，39 歲，碩士學歷，畢業于安徽工業大學鋼鐵冶金專業，現任德龍鋼鐵總經理助理，主管技術質量工作。從一名基層轉爐崗位人員開始工作，經過不斷努力成長為技術管理人員，具有豐富的現場操作和管理經驗，多次主持和承擔公司產品開發、降本增效項目，榮獲市、縣以及公司的“技術管理創新先進個人”、“勞動模范”、“青年崗位能手”、“科技貢獻先進個人”等多項榮譽。

    

    公司按國際質量體系ISO9001認證要求，建立了現代化質量管理體系，致力于持續改進，不斷完善確保體系有效運行。同時公司緊緊圍繞國家發展規劃和產業政策，立足于企業長遠發展，針對公司能源、環保、材料、工藝等進行科研開發活動，推動研發成果落實到實際生產經營中。實行長、中、短期項目的有機結合大力提高技術中心的原始創新、集成創新和引進消化，努力把技術中心引導到一個健康發展的軌道上。通過提升產品質量，降低過程成本消耗、以及持續開發和改進產品，不斷提高公司的綜合競爭力。