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　　隨著工程機械的發展，工程胎已經成為輪胎工業發展新的增長點。我公司開發的罐式膠囊硫化新工藝在降低生產成本和能源消耗、提高產品質量等方面實現了全面的突破，進一步擴大工程胎的市場占有率，創造出更多的經濟效益。該工藝的研發，在以下幾個方面實現了較大的突破：
　　（1）工程胎及工程巨胎罐式膠囊硫化采用膠囊加高壓罐硫化的新工藝，一方面利用膠囊硫化的獨特優勢，另一方面著力避免機模一體化膠囊硫化的固有缺陷。模具中間加裝塔臺，去掉了模具上的進出水快裝接頭。
　　（2）模具與罐體的連接設計新型過渡盤。采用過渡盤結構過渡，目前國內尚無其他廠家采用此工藝。較之現廣泛應用的快裝接頭形式明顯減少了漏點，采用過渡盤結構后，所有模具在硫化過程中沒有一處快裝接頭點，操作與現在采用的水胎硫化一樣，同時罐體不需任何改變，在所有相同規格的硫化罐中改造后的模具都適用，更便于操作。其中，罐式膠囊硫化過渡盤結構已獲得國家實用新型專利，專利證號：ZL 2008 2 0089415.3。
　　（3）加裝了罐式膠囊定型壓力控制裝置。解決了現有技術中，由于對胎坯定型過程中無法控制膠囊內的定型壓力，壓力過大時引起簾線的過度伸張或膠囊內壓力過小或減小時引起膠囊打褶以及胎側出現不平的技術問題。罐式膠囊定型壓力控制裝置已獲得國家實用新型專利，專利證號：ZL 2009 2 0089415.5。
　　（4）將鋼圈與模具的分型面直徑加大。原來鋼圈分型時在胎踵的直線段部位，現將其后移至圓弧線上，使胎坯定型后能夠自然伸展，不再形成堆積。
　　（5）縮短硫化時間，因膠囊壁薄，傳熱速度快，可不同程度地縮短外胎硫化時間，提高生產效率并節約發能源。如35/65-33縮短130分鐘，20.5-25縮短45分鐘，23.5-25縮短20分鐘，26.5-25縮短35分鐘，29.5-25縮短55分鐘。
　　（6）對各規格輪胎所用膠囊進行優選，特別是對35/65-33和29.5-25/66×43.00-25膠囊的設計重新核對，保證了定制膠囊的使用壽命和外胎質量。
　　

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