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　　本項目屬于節能環保產業。該項目研究含CO尾氣(黃磷尾氣、電石爐尾氣)凈化及綜合利用技術開發的關鍵技術——研究吸附法深度脫除含CO尾氣(黃磷尾氣、電石爐尾氣)中硫化物、磷化物、砷化物、氟化物、微量氰化物、焦油的專用吸附凈化劑以及包括除塵、脫氧等單元技術在內的凈化工藝，開展尾氣凈化后的變壓吸附提純CO試驗，取得工藝開發的關鍵數據，最終以工藝軟件包的形式提供可工業化的成套技術。形成自主知識產權的技術，主要研究成果達到國內領先水平。
　　1、項目主要科技內容
　　1）研究尾氣高效除塵。
　　目前國內用于含塵尾氣的凈化處理方法主要有干法和濕法兩種，在實際應用中目前這兩種方法均有缺陷。重點針對電石爐尾氣干法除塵的缺陷，計劃進一步研究干法除塵技術，實現電石爐尾氣的干法高效除塵。
　　2）研究硫化物、磷化物、砷化物、氟化物、氰化物的初步凈化，比較濕法法與干法脫除硫化氫等酸性氣體的可行性與技術經濟性。
　　根據黃磷尾氣中硫化物、磷化物、砷化物含量；電石爐尾氣中硫化物、磷化物、氰化物等雜質組分含量確定其初步凈化（達到雜質總量≤100mg/Nm3）方法，比較濕法與干法的可行性和經濟性。
　　3）研究吸附法深度脫除硫化物、磷化物、砷化物、焦油以及微量氰化物的專用吸附劑，研究凈化工藝。
　　結合焦爐煤氣、轉爐煤氣的凈化方法，研究深度脫除黃磷尾氣及電石爐尾氣中硫化物、磷化物、砷化物、氰化物、焦油的專用吸附凈化劑及凈化工藝。在保證凈化精度（上述雜質含量均小于1ppm）的前提下，優化工藝、降低再生能耗。
　　4）根據凈化后尾氣的組成優化變壓吸附法（PSA）提純一氧化碳的工藝，提高一氧化碳的純度和回收率。
　　根據凈化后的尾氣組成，采用變壓吸附氣體分離法，優化變壓吸附法提純一氧化碳的工藝，提高一氧化碳的純度和回收率（產品CO純度≥98%、收率≥80%）。
　　2、技術經濟指標
　　1）使用本項目的黃磷尾氣凈化提純技術，產品一氧化碳的主要消耗如表1所示：
　　表1 產品一氧化碳(CO≥96%)主要消耗
　　項目 單耗
　　原料氣(黃磷尾氣) 1.58m3/m3
　　堿(按30%液堿計) 0.29kg/m3
　　循環水 0.18t/m3
　　儀表空氣 0.12m3/m3
　　蒸汽 0.88kg/m3
　　電 0.85KW.h/m3
　　2）使用本項目的電石爐尾氣凈化提純技術，產品一氧化碳的主要消耗如表2所示：
　　表2 產品一氧化碳(CO≥98%)主要消耗
　　項目 單耗
　　原料氣(電石爐尾氣) 1.75m3/m3
　　堿(按30%液堿計) 0.1kg/m3
　　循環水 0.1t/m3
　　儀表空氣 0.01m3/m3
　　蒸汽 0.3kg/m3
　　電 0.5KW.h/m3
　　以茂縣鑫新能源有限公司電石尾氣凈化生產8萬噸/年甲醇、5萬噸/年二甲醚裝置為例，技術經濟情況如下：
　　項目投入總資金為29426萬元，裝置的年均營業收入為23628萬元，裝置的年均生產總成本費用為14290萬元，裝置運轉壽命期內年均利潤總額為7795萬元，年均利稅為9337萬元；項目盈虧平衡點BEP為36.3%，該裝置盈虧平衡點較高，抗市場風險能力強。
　　3、促進行業科技進步作用
　　生產1噸黃磷副產14噸左右的“廢物”：包括磷渣10噸，富一氧化碳尾氣3.8噸，磷泥0.2～0.5噸，磷鐵0.1噸。如果利用磷渣生產建材，尾氣生產化工產品，磷泥回收利用，磷鐵生產納米級新材料，構建“磷化工-碳化工-建材-新材料”多產業耦合的生態工業系統，則可在磷礦消耗不增加的前提下，僅靠充分利用副產物就獲得3.5倍于原產值的回報。
　　參照2010年我國電石產量（1512萬噸），隨著國家產業政策的調整，若密閉電石爐普及率達到66%，則每年密閉電石爐尾氣將達到40億Nm3。電石爐尾氣凈化提純技術推廣面按80%計，則每年回收的一氧化碳折合標準煤210萬噸；每年將減排200萬噸二氧化碳、42萬噸粉塵、1450噸磷化物、5227噸硫化物等，環境保護和資源綜合利用效果顯著。
　　本項目的技術開發和工業化應用，為黃磷行業、電石行業以及類似的冶煉行業推動傳統產業升級、發展循環經濟、實現節能減排提供了重要途徑，對于支撐和引領上述領域節能減排、培育發展節能環保戰略性新興產業具有重要的意義。
　　4、應用推廣情況
　　2007年10月，在貴州開陽磷都化工有限公司，建成一套原料氣處理量為3100Nm3/h的黃磷尾氣凈化提純一氧化碳工業化裝置，配套年產2萬噸甲酸裝置。裝置于2011年5月完成了達標達產調試。根據裝置運行狀況：原料氣平均流量約2700Nm3/h(峰值超過3000Nm3/h)，產品CO平均流量約1700Nm3/h (峰值1850Nm3/h)， CO純度約97%，雜質含量達標。表明裝置達到設計要求(產品濃度、收率和雜質含量均達到設計指標)。
　　2014年12月，在阿壩州茂縣鑫新能源有限公司，建成一套以電石爐尾氣和氯酸鈉尾氣生產8萬噸/年甲醇、5萬噸/年二甲醚的工業裝置。該項目是四川省阿壩州節能減排示范工程，項目順利投產后，一直穩定運行，項目各項技術指標達到設計要求。
　　

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