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     本項目系天津水泥工業(yè)設(shè)計研究院有限公司與中材裝備集團有限公司跟蹤國內(nèi)水泥生產(chǎn)技術(shù)的發(fā)展趨勢，根據(jù)企業(yè)發(fā)展需要，自主開發(fā)了適用高硫煤的大規(guī)模低NOx燒成系統(tǒng)技術(shù)與裝備，填補了國內(nèi)8000t/d級生產(chǎn)線的空白，并實現(xiàn)了高硫煤在水泥窯系統(tǒng)的使用，同時降低了生產(chǎn)線能耗和NOx排放濃度，促進環(huán)境保護，取得了良好的社會、經(jīng)濟、環(huán)境效益。項目組在大量試驗研究和工程實踐工作的基礎(chǔ)上，提出了目前國內(nèi)外最先進的水泥燒成工藝，并在貴州惠水西南水泥有限公司7500t/d、貴州榮盛8000t/d、新疆青松建化7500t/d、河北承德金隅8000t/d等生產(chǎn)線上成功投入使用，技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)達(dá)到了國際領(lǐng)先水平。 本項目主要特點為： 1）對預(yù)熱器和分解爐結(jié)構(gòu)進行優(yōu)化，以增加預(yù)熱器的換熱效率和分離效率，延長分解爐內(nèi)不同性能燃料燃燒時間，并考慮大規(guī)模生產(chǎn)線的要求。通過三次風(fēng)分級，在采用煙煤時，脫硝效率能達(dá)到50%以上。 2）通過尾端直徑擴大，可以有效把煙室的最小斷面面積擴大，從而改善窯內(nèi)通風(fēng)，進而對回轉(zhuǎn)窯產(chǎn)量的發(fā)揮創(chuàng)造有利條件。 3）研發(fā)了大型化帶中置輥式破碎機的第四代行進式穩(wěn)流冷卻機，提升了二段篦床的冷卻效果，提高篦冷機余風(fēng)的熱利用效率，出冷卻機熟料溫度一般小于70～90 ℃。 4）開發(fā)出適用不同硫含量的高硫煤技術(shù)，窯系統(tǒng)可使用全硫含量～6%的高硫煤，并保證窯況的穩(wěn)定運行，大大節(jié)省生產(chǎn)成本。 采用本技術(shù)的貴州惠水西南水泥有限公司7500t/d水泥熟料生產(chǎn)線于2011年8月成功運行，生產(chǎn)運行穩(wěn)定。調(diào)試期間，在不采用SNCR的情況下，Nox排放濃度低于500 mg/Nm3（10%O2）。現(xiàn)場熱工標(biāo)定期間，在采用高硫煤的情況下，其熟料產(chǎn)量為8057t/d，熟料燒成熱耗平均為2940.65 kJ/kg（703.24kcal/kg），各項技術(shù)指標(biāo)達(dá)到國內(nèi)新型干法生產(chǎn)線的領(lǐng)先水平。 該技術(shù)成果的成功應(yīng)用大大提升了我國水泥工業(yè)生產(chǎn)技術(shù)及裝備水平，為我國水泥行業(yè)大規(guī)模生產(chǎn)線采用高硫煤并實現(xiàn)低Nox排放提供了示范，社會和經(jīng)濟效益顯著。